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TPM课程大纲

(二天/12小时)

课程目标

◆系统学习TPM的主要内容和推广的实务方法,掌握TPM活动的思想精髓
◆了解TPM活动给企业带来哪些具体益处,如维修保养费用的下降、故障停机时间的   

减少、生产效率的提升、企业体质的明显改善与竞争力的提升等。
◆详细学习企业如何成功地导入TPM的具体方法,如每个活动的具体步骤、方法和关 

键点,从而统一认识,掌握方法,少走弯路,促进TPM活动的顺利开展。

课程重点

◆提升效率、降低成本、保证质量是企业永恒追求的主题!

生产设备是企业最重要的硬件,全面提升设备的产能与品质保证能力,是生产主管最重要的课题之一

◆如果能确实掌握设备-质量(M-Q)关联,将从根本上解决产品的关键品质问题

◆如果能提升设备总合效率(OEE),生产效率将傲视同行,取得无可匹敌的成本优势

TPM活动就是以设备为导向的、以提升设备效率为目的、倡导预防维修和全员维护的有效管理方法。

课程特色

◆从成本角度剖析TPM及期应用,培养TPM推行人员与高层管理的共同语言

◆知识系统全面、内容深入浅出、案例生动实用

适应对象

◆制造企业厂长、生产副总、生产/制造部经理、设备部经理,TPM活动小组主要成员参加;

◆企业制造部门各级主管、设备保养及维修工程师、生产技术部主管及工程师、现场改善活动小组主要成员参加;

◆企业开发部主管及工程师、质量部主管及工程师、设备采购主管,以及对TPM感兴趣者、对提升企业整体生产运营效率感兴趣者参加

课程大纲

一、        全面生产保养概述

1、  什么是TPM活动

2、  TPM与企业竞争力提升

3、  TPM的含义及其演进过程

4、  TPM的原理

5、  TPM八大支柱

6、  TPM活动与设备维修的关联

7、  TPM主要内容及推行组织保证
 

二、        生产管理绩效系统

1、  生产管理主要的绩效指标

2、  企业效率损失知多少

3、  设备六大关键损失分析

4、  设备总合效率OEE

5、  设备主要损失计算

6、  平均故障时间MTBF

7、  平均修复时间MTTR

------设备维护指标小组分析与讨论

 

三、自主保全支柱

1、  实施设备自主保全的意义

2、  达成设备零缺陷的思考方法

3、  自主保全的三阶段七步骤

4、  自主何全的三者三现主义

5、  自主保全与专业何全的技术分工

6、  自主保全CAPD的展开步骤

7、  自主保全的诊断体系

8、  自主保全成功实施的要点

------案例分析:认识自主保全

 

四、        重点改善支术

1、  重点改善对TPM的意义

2、  重点改善的七个步骤

3、  工厂存在的24大浪费

4、  生产经营的十六大损失

5、  慢性浪费产生的机理与解决方法

6、  设备故障零化的5大对策

7、  提案制度的要点

8、  提案制度的实施方法

------小组演练:改善小组

五、        个别改善工具应用实务

1、  Why-Why

2、  P-M

3、  M-Q

4、  快速换线法

5、  定量化与目视化管理

六、        专业保全实务支柱

1、  专业保全的基本观念体系

2、  如何正确处理计划保全与自主保全的关联

3、  建立设备计划保全运作体系

4、  设备日常维修履历管理

5、  实践设备零故障的7个步骤
Step1
使用条件差异分析            Step2问题点对策
Step3
制定计划保养临时基准书      Step4自然劣化对策
Step5
点检效率化                  Step6 M-Q关联分析
Step7
点检预知化

6、  支援自主保全方法—OPL训练

7、  计划保全4阶段7步骤展开

8、  成功推行计划保全的要点

------演练:TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论

七、        设备初期管理支柱

1、  建立设备初期管理制度

2、  设备日常维修履历管理

3、  M-P设计的重要性

4、  设备初期管理的步骤

八、        人员培训支柱

1、  建立TPM培训机制的目的

2、  培养比设备强的操作人员

3、  技能五阶段与四星评定方法

4、  教育训练实施六步骤

5、  内部讲师的增养

6、  建立内部技能师制度

九、             事务效率改善支术

1、  间接事务部门存在的问题

2、  间接事务部门TPM的方向

3、  事务工作的八大浪费

4、  事务人员的七大损失

5、  间接事务人员效率提升的七个步骤

十、        TPM推行成功案例研讨

1、  韩国推行TPM的经验教训

2、  福特汽车的TPM推进活动

3、  日本尼桑汽车公司的TPM案例

4、  其他欧美企业推行TPM的成功以验

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